擠出成型塑料管使用的模具過程中，常見的故障及解決辦法有哪些?

⑴模具與機筒連接處漏料：產(chǎn)生的原因有：

①兩零件的連接配合處加工精度低。

⒈配合面粗糙;

⒉配合面與模具體中心線垂直精度低。②連接處兩接觸面不清潔，有異物。

故障解決方法有：①重新修配模具體結(jié)合面，⒈提高配合面光潔程度;

⒉保證配合面與模具體中心線的垂直度。②檢修、清除兩接觸面污物及異物。

⑵拆卸困難：產(chǎn)生的原因有：①模具體內(nèi)組合零件間有溢料現(xiàn)象。②裝配前各配合零件沒有毛刺。③連接堅固螺栓裝配前沒有涂硅油。④零件變形。

故障解決方法有：①重新制造，提高配合零件的精度。②裝配前將零件清洗干凈。③螺栓裝配前涂耐高溫硅油。④更換零件，用耐高溫、變形小鋼材制造。

⑶螺節(jié)螺釘易斷：產(chǎn)生的原因有：①使用方法不當。②制造材料選用不合理。故障解決方法有：①口模間隙調(diào)節(jié)螺釘調(diào)節(jié)口模間隙時，要先松開間隙小側(cè)螺釘，然后再調(diào)節(jié)擰緊口模間隙大側(cè)螺釘。②必要時用45鋼制造，進行熱處理硬度達40～45HRC。

⑷模具中零件變形：產(chǎn)生的原因有：①拆卸方法不當。②存放時受重物擠壓。③制造材料選擇不合理。故障解決方法有：①拆卸安裝不許用重錘擊打。②存放時模具體上不許放重物。③采用耐高溫、變形小鋼材制造。

⑸產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、調(diào)節(jié)操作難度大：產(chǎn)生的原因有：模具中各零件制造精度低，相互配合精度選擇不當，配合面粗糙。故障解決方法有：模具重新制造，零件間的配合應為H7/h6;配合面表面粗糙度Ra應不大于1.25um;熔料流道表面粗糙度Ra應不大于0.25um;保證配合面與零件中心線的垂直精度。

⑹口模擠出料流速不穩(wěn)：產(chǎn)生的原因有：①模具體各部位溫度不均勻、誤差大。②口模與芯軸間的間隙不均勻。③模具內(nèi)有異物堵塞。④塑化系統(tǒng)問題(料斗中原鋁合金門窗料架橋;塑化溫度不穩(wěn)定溫差波動大，螺桿與機筒配合間隙過大;螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定等)。故障解決方法有：①檢查加熱器，更換損壞件;使加熱套與模具接觸良好。②調(diào)整口模與芯軸間的間隙。③拆卸模具，清除異物。④檢修塑化系統(tǒng)，排除故障。